2015年佛山春季陶博会期间，有陶瓷企业提出，2015年会是超平釉的元年。在未来两年内，全抛釉会完全被超平釉取代，甚至淘汰出市场。《陶城报》第1151期也刊登过《超平釉，平者得天下》的相关报道，但是关于超平釉工艺技术是否成熟，市场上的超平釉在耐磨度及硬度等方面是否真的已经完全得到解决，以及超平釉的概念到底从何而来，两年的时间内超平釉能否完全取代全抛釉，甚至将其淘汰等相关问题，仍然在行业争论不休。

对于这些问题，佛山万岛有限公司(以下简称“万岛”)总经理赵汉明，进行了探讨及再次梳理。

从市场方面了解到，在广东，有100多条全抛釉生产线与万岛合作，占据了广东全抛釉生产线70%多的市场份额。同时也是最初研发超平釉技术的釉料企业之一，仅2015年，万岛研发的超平釉技术在十几家陶瓷企业试用和投产。

赵汉明诠释了超平釉概念的由来，并对市场上热议的超平釉存在的耐磨度、硬度等问题提出全新的看法，同时对“两年内，全抛釉被超平釉所取代，甚至淘汰的观点”进行了阐述。赵汉明也提出了全新的观点，他认为完美理论状态下生产的超平釉，在耐磨度、硬度方面完全可以媲美目前全抛釉所能达到的水平。

微晶石三次烧耗能难题，成就了超平釉

2012年左右，正是微晶石大红大紫的时期，但其先烧坯体，再烧微晶熔块，然后两者合在一起再次烧制的三次烧工艺所消耗的能耗，着实让微晶石的成本显得偏高，价格也一直居高不下。而且微晶石存在着不耐磨、较脆，容易崩角等问题，这些都困扰着釉料企业及陶瓷企业。从最初的降低能耗，降低生产成本，减少环境污染的角度出发，万岛开始了厚釉料的研发，以希望能够代替微晶石。

在初期的研发过程中，面临着通透、气泡、毛孔等相关难题，同时又由于要在耐磨度及耐酸碱度方面达到很高的要求，所以万岛研制的初期产品于2012年末在马可波罗的嘉美试用时，并没有得到陶瓷企业的认可。试用的陶瓷企业希望耐磨度可以达到当时微晶石的程度，并要求产品实现微晶石两次烧制的通透感。

由于初期产品坯体、色料、厚釉一次烧制工艺的不成熟，产品在颜色表现上并没有微晶石清晰，所以当时的陶瓷企业认为超平釉与微晶石相比并没有优势可言。更多的陶瓷企业不敢投入资金及设备进行整个工艺上的配套，选择观望行业态度、市场情况。所以在遇到初期产品水分过高导致炸砖的难题时，我们要求陶瓷企业必须安装干燥窑解决淋釉问题，利用干燥窑抽取的热量进行干燥，但陶瓷企业仍然担心失败带来损失，而不愿意进行生产线的改造及干燥窑设备的配套，虽然干燥窑的成本并不高。而随着万岛在厚釉研发工艺上的改进及完善，到2014年，看到超平釉的市场价值的陶瓷企业纷纷安装了干燥窑。

微晶石有很明显的优势，立体感很强，釉层可见，通透、平整，而且可以进行硬抛。但是由于其耐磨度不高，则导致了适用范围较局限，并不适合铺地，多数用来上墙。而且从实用角度来看，微晶石铺在地上很危险，高一米的位置，一颗珠子落下去，微晶石就会容易崩裂，而且还很容易磨花，而全抛釉这方面却比微晶石更为实用。但是全抛釉很容易出现滚半轮的问题，所以很多陶瓷企业想解决滚半轮，另一个是水波纹的问题，并且全抛釉在外观上显得档次不够高，灯光照射下，整个砖面显得不平整，显现不出玻璃的立体感。而超平釉在微晶石、全抛釉的基础上实现了创新突破，兼具了良好的平整度和立体感，在市场中也就具备了更多的竞争力。

理论上，超平釉的耐磨度可媲美全抛釉

目前陶瓷企业使用天然气的成本大概占总成本的30%左右，烧煤的陶瓷企业成本也要占总成本的25%左右，燃料成本已经占企业成本很大的的比重，所以目前的企业都在往烧低温，降低坯体的铝含量两个方向发展，以降低燃料成本。

而由于微晶石与超平釉是两个档次的产品，微晶石有着很明显的外观优势，两次烧后的玻璃镜像比较多，所以通透感很强。而且由于微晶石的坯体在排气、杂质、低温调等方面有着严格要求，所以其比全抛釉的坯体要求高很多。而目前市场陶瓷企业生产超平釉用的坯体采用的是全抛釉的坯体，但是全抛釉的坯体却比微晶石质量低很多，材料也更便宜，并且存在着全抛釉的坯越用越便宜的趋势，所以要彻底解决超平釉气泡等相关问题还存在着一定困难。

目前的工艺技术不能解决现在超平釉面临的耐磨度问题，理论上，如果陶瓷企业的坯足够好，工艺完善、烧成温度及热量供给足够，且烧制时间够长，同时釉料厚度在不超过全抛釉釉层厚度3倍的情况下，生产出的超平釉在耐磨度及硬度方面完全可以媲美微晶石。然后理论只能在近乎完美的现实情况下才能实现，现在的陶瓷企业并不追求工艺上的完美，在现实的市场压力下，陶瓷企业用已经提速、低温、多杂质的坯快烧厚釉，这无疑给追求工艺的同时带来了更多的难度。

如果要达到理想状态，温度不变的情况下，超平釉的烧成时间则要在全抛釉烧成时间上增加10-20%，燃料成本亦会增加10-20%。从总成本方面来看，超平釉的整体成本亦即增加10-20%。按照燃料成本为总成本30%来算，则理想状态下，燃料成本需要占到总成本的36%左右，陶瓷企业生产超平釉的总成本会增加6%。以30元/片的出厂价格的超平釉来算，成本变化上则只会增加1.8元左右。而不同陶瓷企业所需求的超平釉产品不同及市场价格不同，对企业在终端市场的销售影响则不会太大。虽然理论上可行，但实际上陶瓷企业并不愿意如此生产，面对市场竞争，陶瓷企业要考虑成本问题。假设条件下生产出来的超平釉无论从工艺、控制、环节上都不可能比三次烧的微晶石成本高，但比全抛釉确实会高出一点。

不同的厂家、不同的品牌由于定位不同，而且有的企业自己定位也不清晰，也琢磨不透超平釉的市场会怎样，同时由于超平釉的工艺、相关配套及销售渠道建设也都不成熟，在全抛釉的市场利润仍能满足部分陶瓷企业的需求情况下，大多陶瓷企业仍会选择观望。目前的超平釉市场只是处于一个培育阶段，消费者要接受超平釉，及超平釉的耐磨、耐酸碱程度，都是超平釉需要面对和解决的问题。

两年内取代全抛釉可能性不大

由于超平釉市场混乱，有的陶瓷企业要求釉料厚度达到全抛釉的1.5倍，有的要求2倍，有的则达到3倍或4倍。釉料厚度达到3、4倍的超平釉，其耐磨度则很难与微晶石相比。而且现在的全抛釉与初期产品在生产速度上有着很大的不同，初期的陶瓷企业会更加追求产品品质，烧制的速度较慢，产品更耐磨，但是现在更多的企业都在拉快，280m的窑炉原来生产8000m2，现在都提到12000m2，再加上现在的陶瓷企业都在追求降低坯体成本，在坯体的铝含量、厚度及烧成时间上都降低要求，在这种情况下，虽然降低了能耗，降低了成本，但生产的超平釉在耐磨度和硬度方面都将受损。

两年内超平釉取代全抛釉可能性不大。超平釉要达到一定的平整度，需要增加施釉量，但这却在工艺方面带来了更多的缺陷，也更加难以控制，所以其对砖坯、窑炉、釉、釉的工艺要求会更高。最初生产超平釉只是想在微晶石降低热量的情况下生产，而现在市面上已经完全按照超平釉的釉量来要求，也就是说，原先三次烧制的热量按照一次烧的全抛釉来烧2-3倍的釉料，这种情况下热量供给不足，导致了现在超平釉耐磨度不足。这种情况类似煮一锅米饭，只够煮熟一斤米的煤气，现在却要煮3斤米，一定手段下可以煮熟，但味道则完全不一样。而现在超平釉也同样是这种状况，用原先烧制全抛釉的热量烧制厚釉的超平釉，生产出来的超平釉产品耐磨程度肯定会受损、削弱。至于这种程度的削弱受损，消费者能否接受以及超平釉能在市场中走多远，很难预料。即使成功销售出去，仍有很大可能面临着被消费者投诉的风险。